ဓာတ်ခွဲခန်းမှတ်တမ်း- ဝတ်ဆင်နိုင်သောအဆင့်ရှိ ပုံးအဒက်တာများအတွက် အလွိုင်းသံမဏိရွေးချယ်မှုနှင့် အပူပေးကုသမှု

A Komatsu ပုံးသွား အဒက်တာတူးဖော်သည့် ጥሬትအစွန်းနှင့် အစားထိုးနိုင်သော သွားထိပ်ကြားရှိ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ချိတ်ဆက်မှုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် PC200 တူးဖော်သည့် ጥሬትအစွန်းတွင် 140 kN ရောက်ရှိနိုင်သော တူးဖော်အားအပြည့်အဝကို စုပ်ယူပြီး သွားမှ အဒက်တာမှတစ်ဆင့် ጥሬትနှုတ်ခမ်းထဲသို့ ပို့လွှတ်သည်။ အဒက်တာသည် တံသင်ပေါက်တွင် အက်ကွဲခြင်း သို့မဟုတ် ပါးလွှာသွားပါက သွားထိပ် ပျောက်သွားပြီး အော်ပရေတာသည် တူးဖော်ခြင်းကို ရပ်တန့်ပြီး သွားကို ပြန်လည်ရယူကာ အဒက်တာကို အစားထိုးရမည်ဖြစ်သည် — စက်အားလပ်ချိန် တစ်မိနစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၂-၃ ဖြင့် မိနစ် ၂၅ ကြာ အလုပ်တစ်ခုဖြစ်သည်။

JM China ရှိ ကျွန်ုပ်တို့၏ သတ္တုပုံသွန်းစက်ရုံတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် Komatsu အဒက်တာများကို အလွိုင်းနည်း martensitic သံမဏိ — ပုံမှန်အားဖြင့် 30CrMnSi သို့မဟုတ် 35CrMo အဆင့် — မှ သွန်းလုပ်ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဤအလွိုင်းများသည် တူးဖော်ရေးလုပ်ငန်း၏ စက်ဝန်းဝန်အတွက် လုံလောက်သော ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်တွင် ဆီဖြင့် ငြိမ်းသတ်ပြီး အပူချိန်ထိန်းညှိပြီးနောက် HRC 45–52 ၏ လိုအပ်သော မာကျောမှုကို ရရှိစေသည်။ သွန်းလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ဆီလီကာသဲမှိုဖြင့် ပျောက်ဆုံးသွားသော အမြှုပ်ပုံစံကို အသုံးပြုသည်။ သွန်းလုပ်ပြီးနောက်၊ အဒက်တာတစ်ခုစီကို 920°C တွင် 2 နာရီကြာ အရည်ဖြင့် အပူပေးပြီး အခန်းအပူချိန်သို့ ဆီဖြင့် ငြိမ်းသတ်ပြီးနောက် 250°C တွင် 3 နာရီကြာ အပူချိန်ထိန်းညှိပြီးနောက် ပစ်မှတ်မာကျောမှုကို ရရှိရန် ပြုလုပ်သည်။ အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်းအဆင့်သည် အရေးကြီးပါသည်- ၎င်းကိုကျော်သွားပါက အဒက်တာသည် HRC 58–60 တွင် ကြွပ်ဆတ်ပြီး ကျောက်တုံးပထမဆုံးထိခိုက်မှုတွင် ကျိုးလွယ်သည်။ 350°C တွင် အပူချိန်လွန်ကဲပါက မာကျောမှုသည် HRC 38–42 အထိ ကျဆင်းသွားပြီး ဟောင်းနွမ်းမှုသက်တမ်းကို 40% လျော့ကျစေသည်။

ကျွန်ုပ်တို့သည် စံ Komatsu အဒက်တာများအတွက် HRC 48 ± 3 နှင့် ဖြိုဖျက်ရေးကန်ထရိုက်တာများမှ သတ်မှတ်ထားသော လေးလံသောဗားရှင်းအတွက် HRC 52 ± 2 ၏ မာကျောမှုသတ်မှတ်ချက်ကို ထိန်းသိမ်းထားသည်။ မာကျောမှုကို အဒက်တာတစ်ခုစီအတွက် Rockwell C သုံးမှတ်တိုင်းတာမှုများဖြင့် အတည်ပြုသည်- နှာခေါင်းထိပ်တွင်တစ်ခု (သွားကိုထိန်းထားသည့်နေရာ)၊ တံသင်ထိပ်တွင်တစ်ခု (ထိန်းထားသည့်တံကိုယူသည့်နေရာ) နှင့် တပ်ဆင်သည့်အခြေ (ပုံးနှုတ်ခမ်းနှင့် ဂဟေဆက်သည့် သို့မဟုတ် ဘို့တွင် တပ်ဆင်သည့်နေရာ) တွင်တစ်ခု။ နှာခေါင်းထိပ်မာကျောမှုသည် တံသင်ထိပ်၏ HRC အမှတ် ၂ ခုအတွင်း ရှိရမည် - မဟုတ်ပါက မျက်နှာပြင်နှစ်ခုကြား ကွဲပြားသော ဟောင်းနွမ်းမှုသည် သွားလျော့ရဲမှုကို အရှိန်မြှင့်စေသည်။ နှာခေါင်းထိပ်သည် ပျော့ပျောင်းပါက (HRC 42) တံသင်ထိပ်သည် မာကျောပါက (HRC 50)၊ နှာခေါင်းထိပ်သည် 30% ပိုမြန်စွာ ဟောင်းနွမ်းပြီး သွားသည် 120 နာရီအကြာတွင် ဘေးတိုက် ပွတ်တိုက်မှု ဖြစ်ပေါ်သည်။ အော်ပရေတာသည် ဤပွတ်တိုက်မှုကို ကားအတွင်း မခံစားရပါ - သို့သော် ထိန်းထားသည့်တံသည် ယခုအခါ ၎င်းကို ဒီဇိုင်းထုတ်မထားသော ဘေးတိုက်ဝန်ကို သယ်ဆောင်နေပြီး တံသင်အစောပိုင်း ပွတ်တိုက်မှု ဖြစ်နိုင်ခြေများသည်။

၂၀၂၅ ခုနှစ် ဇန်နဝါရီလတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် လက်ရှိထုတ်လုပ်မှုမှ ၅၀ နှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ သွန်းလုပ်ထားသော အသုတ်အသစ်မှ အဒက်တာ ၅၀ ကို စမ်းသပ်ခဲ့ပါသည်။ 35CrMo ၏ အနည်းငယ်ကွဲပြားသော အပူမှ သွန်းလုပ်ထားသော အသုတ်အသစ်သည် လက်ရှိအသုတ်အတွက် ၁.၆ မှတ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပျမ်းမျှအားဖြင့် နှာခေါင်းမှ ပင်စည်အထိ မာကျောမှု ပျံ့နှံ့မှု ၃.၈ HRC မှတ်ကို ပြသခဲ့သည်။ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ အသုတ်အသစ်၏ ပထမဆုံးထုတ်လုပ်မှုနေ့တွင် quench oil အပူချိန် ၁၅°C မြင့်မားလာခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် ပါးလွှာသော နှာခေါင်းထိပ်တွင် quench ပြင်းထန်မှုကို လျော့ကျစေသော်လည်း ထူသော ပင်စည်တွင်မူ မလျော့ကျစေပါ။ ကျွန်ုပ်တို့သည် quench oil ကို ၄၅°C သို့ ပြန်ပြောင်းပြီး နောက်လေးရက်အတွင်း မာကျောမှု ပျံ့နှံ့မှုသည် ၁.၆ မှတ် ပျမ်းမျှသို့ ပြန်ရောက်သွားကြောင်း အတည်ပြုခဲ့သည်။ ပုံမှန်မဟုတ်သော အသုတ်မှ အဒက်တာ ၅၀ ကို “စံသတ်မှတ်ချက်” သို့ လျှော့ချပြီး လိုအပ်ချက်နည်းသော အသုံးချမှုများအတွက် လျှော့စျေးဖြင့် ရောင်းချခဲ့သည်။

ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်း- Komatsu K-Series အဒက်တာများ၏ ပုံသွင်းခြင်း၊ အပူပေးခြင်းနှင့် အတိုင်းအတာအတည်ပြုခြင်း

Komatsu K-series pin profile — PC30 မှ PC800 တူးဖော်မော်ဒယ်များတွင် အသုံးပြုသည် — သည် အပေါ်နှင့်အောက် အပေါက်နှစ်ခုလုံးတွင် 2° ပါဝင်သောထောင့်ရှိသော tapered pin bore၊ သတ်မှတ်ထားသော pin အချင်း (PC50 အတွက် 12 mm မှ PC650 အတွက် 30 mm အထိ) နှင့် adapter အရွယ်အစားအလိုက် ကွဲပြားသော pin အလယ်ဗဟိုမှ နှာခေါင်းထိပ်အကွာအဝေးကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ pin bore အနေအထားတွင် 0.3 mm ထက်ပို၍ သွေဖည်ခြင်းသည် retaining pin ကို သွားနှင့် adapter အပေါက်နှစ်ခုလုံးမှတစ်ဆင့် ထည့်သွင်း၍မရဟု ဆိုလိုပြီး adapter တစ်ခုလုံးသည် အမှိုက်ဖြစ်သည်။ ဤအတိုင်းအတာတိကျမှုကို ပုံသွင်းပြီးနောက် CNC စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် adapter ၏ mounting base plane ကိုရည်ညွှန်းသည့် သီးသန့် fixture တစ်ခုပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ရရှိသည်။

ကျွန်ုပ်တို့သည် အဒက်တာတစ်ခုစီကို လေးဝင်ရိုးဒေါင်လိုက် စက်လည်ပတ်မှုစင်တာတွင် တစ်ခုတည်းသော setup ဖြင့် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ပါသည်။ လုပ်ဆောင်ချက်အစီအစဉ်မှာ- (၁) mounting base ကို မျက်နှာမူပါ — ပျောက်ဆုံးသွားသော foam pattern မှ သွန်းလောင်းထားသော တည်နေရာအမှတ်များကို ရည်ညွှန်းခြင်း — (၂) pin bore ကို H8 ခံနိုင်ရည် (ဥပမာ PC200 adapter အတွက် 20.0 +0.033/0.000 mm) အထိ တူးဖော်ပြီး စီပါ။ (၃) nose tip ရှိ သွားထိန်းထားသည့် groove ကို ကြိတ်ပါ။ နှင့် (၄) retainer clip အတွက် pin boss မှတစ်ဆင့် cross-hole တစ်ခုကို တူးဖော်ပါ။ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ အဒက်တာတစ်ခုစီကို coordinate measuring machine (CMM) တွင် 0.005 mm resolution ဖြင့် စစ်ဆေးပါသည်။ အရေးကြီးသော အတိုင်းအတာများ — pin bore အချင်း၊ pin bore အလယ်ဗဟိုမှ mounting face အကွာအဝေးနှင့် nose tip width — ကို တိုင်းတာပြီး ဂျပန်ဖြန့်ဖြူးသူများထံ ပို့ဆောင်မှုတိုင်းနှင့်အတူ ပါရှိသော batch report တွင် မှတ်တမ်းတင်ထားသည်။

၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ကျွန်ုပ်တို့သည် Komatsu နှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်သော အဒက်တာ ၃၈,၀၀၀ ကို အရွယ်အစား ၂၀ မျိုးဖြင့် ထုတ်လုပ်ခဲ့ပါသည်။ အတိုင်းအတာ ငြင်းပယ်မှုနှုန်းမှာ ၁.၁% ရှိပြီး အဒက်တာ ၄၁၈ ခုသည် CMM စစ်ဆေးမှုတွင် မအောင်မြင်ဘဲ ဖျက်သိမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်းခံခဲ့ရပါသည်။ အဖြစ်အများဆုံး ပျက်ကွက်မှု — စုစုပေါင်း ငြင်းပယ်မှု၏ ၆၂% — မှာ ပင်ပေါက်နေရာဖြစ်သည်- အလယ်ဗဟိုမှ တပ်ဆင်သည့်မျက်နှာပြင်အကွာအဝေးသည် ±၀.၃ မီလီမီတာ သည်းခံနိုင်သော ပြတင်းပေါက်အပြင်ဘက်တွင်ရှိသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ၎င်းကို ကုန်ကြမ်းသွန်းလောင်းမှုများတွင် အပူချဲ့ထွင်မှု ကွဲပြားမှုမှ ခြေရာခံခဲ့သည်- မှိုတွင် ဖြည်းဖြည်းချင်းအအေးခံထားသော (သဲအစိုဓာတ်ပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်းကြောင့်) ပင်ပေါက်နေရာအနေအထားကို ရည်ညွှန်းမျက်နှာပြင်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ရွှေ့လျားစေသော အဒက်တာများသည် နှာခေါင်းထိပ်တွင် ၀.၁၅–၀.၂ မီလီမီတာ ထပ်ဆောင်းကျုံ့သွားသည်ကို ပြသခဲ့သည်။ သွန်းလုပ်ခြင်းဖြေရှင်းချက်မှာ လှုပ်ခါခြင်းမပြုမီ ၁၈၀ ± ၁၀ မိနစ် ထိန်းချုပ်ထားသော မှိုအအေးခံခြင်းကို အကောင်အထည်ဖော်ရန်ဖြစ်သည် — ယခင်က အအေးခံချိန်သည် အော်ပရေတာ၏ ဆုံးဖြတ်ချက်ပေါ်တွင် မူတည်ပြီး ၁၂၀ မှ ၂၄၀ မိနစ်အထိ ရှိသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော အအေးခံခြင်းကို အကောင်အထည်ဖော်ပြီးနောက် ပင်ပေါက်နေရာ ငြင်းပယ်မှုနှုန်းသည် ၀.၆၈% မှ ၀.၁၉% အထိ ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။

ဂျပန်ဖြန့်ဖြူးသူများအတွက် — ပုံမှန်အားဖြင့် အရွယ်အစားတစ်ခုလျှင် အဒက်တာ ၂၀၀ မှ ၅၀၀ အထိ ဘေးကင်းရေးစတော့ရှယ်ယာကို ထိန်းသိမ်းထားလေ့ရှိသည် — ကျွန်ုပ်တို့ပေးသော အသုတ်လိုက် ခြေရာခံနိုင်မှုစနစ်သည် ၎င်းတို့အား မည်သည့်အသုတ်နံပါတ်ဖြင့်မဆို တစ်ဦးချင်းအဒက်တာကို ခွဲခြားသိရှိနိုင်စေပြီး သွန်းလောင်းမှတ်တမ်း၊ အပူကုသမှုဇယားနှင့် CMM အတိုင်းအတာအစီရင်ခံစာကို ပြန်လည်ရယူနိုင်စေပါသည်။ ဤခြေရာခံနိုင်မှုသည် ဂျပန်ဆောက်လုပ်ရေးကုမ္ပဏီများ၏ အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များကြောင့် ပိုမို၍ လိုအပ်လာပြီး၊ ဟောင်းနွမ်းနေသော အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို ထောက်ပံ့ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ဂျပန်ဆောက်လုပ်ရေးပစ္စည်းအသင်းအဖွဲ့ဝင်ကုမ္ပဏီများသည် ထုတ်လုပ်မှုမျိုးရိုးမှတ်တမ်းအပြည့်အစုံကို ကိုင်ဆောင်ထားသည်။

ကွင်းဆင်းဒေတာ- Cyclic Loading အောက်ရှိ Pin Retention System Performance

တံသင်ထိန်းသိမ်းမှုစနစ် — တံသင်ကို နေရာတွင် သော့ခတ်ထားသော စပရိန်သံမဏိ သို့မဟုတ် ပိုလီယူရီသိန်း ထိန်းသိမ်းမှုကလစ် — သည် အဒက်တာတပ်ဆင်မှု၏ အသေးဆုံးအစိတ်အပိုင်းဖြစ်သော်လည်း လယ်ကွင်းပျက်စီးမှု၏ အဖြစ်အများဆုံးအရင်းအမြစ်ဖြစ်သည်။ ထိန်းသိမ်းမှုကလစ်တစ်ခု ကျိုးသွားသောအခါ သို့မဟုတ် တင်းအားဆုံးရှုံးသွားသောအခါ ထိန်းသိမ်းမှုတံသင်သည် တူးဖော်ခြင်း၏တုန်ခါမှုအောက်တွင် လျော့ရဲစွာအလုပ်လုပ်ပြီး သွားထိပ်ဖျားသည် လည်ပတ်မှုစက်ဝန်း ၁၀-၂၀ အတွင်း အဒက်တာမှ ပြုတ်ကျသွားသည်။ PC350 တူးဖော်စက်သည် အားဖြည့်ကွန်ကရစ်ပြားများကို ချိုးဖဲ့နေသည့် တိုကျိုမြို့လယ်ရှိ ဖြိုဖျက်ရေးနေရာတွင် သွားထိပ်ဖျားပျောက်ဆုံးသွားခြင်းသည် စက်ရပ်ရမည်၊ စက်လည်ပတ်သူသည် အောက်သို့ဆင်းရမည်၊ သွားကို အပျက်အစီးပုံထဲတွင် ထားရှိရမည် (လူစည်ကားသောနေရာတွင် ၁၀ မိနစ်ကြာနိုင်သည်)၊ ၎င်းကို ပြန်လည်ရယူပြီး ထိန်းသိမ်းမှုကလစ်အသစ်ဖြင့် ပြန်လည်တပ်ဆင်ရမည်။ စက်လည်ပတ်ချိန်တစ်နာရီလျှင် ဒေါ်လာ ၈၀ နှင့် အစီအစဉ်မရှိသော မိနစ် ၃၀ ရပ်တန့်မှုအတွက် သွားတစ်ချောင်းဆုံးရှုံးခြင်းတစ်ခုစီသည် စက်အားလပ်ချိန်အတွက် ဒေါ်လာ ၄၀ ကုန်ကျသည် — စက်လည်ပတ်မှုနှင့် နေရာဘေးကင်းရေးကြီးကြပ်ရေးမှူး၏ လုပ်အားခ အပါအဝင် ဖြစ်သည်။

ကျွန်ုပ်တို့သည် ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ကျွန်ုပ်တို့၏ Zhengzhou စက်ရုံရှိ cyclic loading machine တွင် retainer clip ပစ္စည်းသုံးမျိုးကို စမ်းသပ်ခဲ့သည်- (1) HRC 44–48 အထိ အပူပေးထားသော spring steel 65Mn; (2) HRC 46–50 အထိ အပူပေးထားသော spring steel 60Si2Mn; နှင့် (3) polyurethane 95A Shore hardness။ စမ်းသပ်မှုသည် clip တစ်ခုစီကို 0.5 Hz ကြိမ်နှုန်းဖြင့် insertion-removal cycles 50,000 ကြိမ်ဖြင့် လုပ်ဆောင်ခဲ့ပြီး ၎င်းသည် ၂ နှစ်တာကာလအတွင်း shift တစ်ခုလျှင် သွားအပြည့်အဝပြောင်းလဲမှု၏ အဆိုးဆုံးအခြေအနေကို တုပထားသည်။ 65Mn ကလစ်များသည် 50,000 ကြိမ် လည်ပတ်ပြီးနောက် ကလစ်အား 280 N မှ 218 N အထိ 22% ယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို ပြသခဲ့သည်။ 60Si2Mn ကလစ်များသည် 300 N မှ 255 N အထိ 15% ယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို ပြသခဲ့သည်။ polyurethane ကလစ်များသည် 200 N မှ 130 N အထိ 35% ယိုယွင်းပျက်စီးမှုကို ပြသခဲ့ပြီး polyurethane ကလစ် 20 ခုအနက် သုံးခုသည် 30,000 မှ 38,000 ကြိမ်အကြား ကလစ်မှတံချိတ်ဆက်မှုအမှတ်တွင် အက်ကွဲသွားခဲ့သည်။

ဤရလဒ်များအပေါ်အခြေခံ၍ PC200 အထက် Komatsu အဒက်တာအရွယ်အစားအားလုံးတွင် 60Si2Mn စပရိန်သံမဏိကလစ်များကို စံအဖြစ်အသုံးပြုပြီး 20 kN အများဆုံးသွားဝန်အတွက် ကလစ်တင်းမာမှုနည်းပါးသည့် PC70 နှင့် PC130 အရွယ်အစားငယ်များတွင် 65Mn ကလစ်များကို ပေးဆောင်ပါသည်။ polyurethane ကလစ်များကို bucket teeth များကို စစ်ထုတ်ခြင်းကဲ့သို့သော အရေးမကြီးသောအသုံးချမှုများအတွက် ရရှိနိုင်ဆဲဖြစ်သော်လည်း ဖြိုဖျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျောက်တူးဖော်ခြင်းအတွက် အကြံပြုထားခြင်းမရှိပါ။ ဂျပန်ဖြန့်ဖြူးသူများထံ ပေးပို့သော အဒက်တာ ၅၀ ပါ pallet တိုင်းတွင် အပိုထိန်းသိမ်းကလစ်ဆယ်ခုကို ကျွန်ုပ်တို့ထည့်သွင်းထားပါသည်။ ၎င်းအလေ့အကျင့်သည် လယ်ကွင်းပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလုပ်ငန်းများတွင် အများဆုံးပျောက်ဆုံးသွားသော အစိတ်အပိုင်းငယ်များဖြစ်သောကြောင့် ကလစ်များသည် ကောင်းစွာလက်ခံရရှိခဲ့ပါသည်။

စမ်းသပ်မှုရလဒ်- မာကျောမှုအဆင့်များအလိုက် ပွတ်တိုက်မှုခံနိုင်ရည် နှိုင်းယှဉ်ချက်

ကျွန်ုပ်တို့သည် အဒက်တာသံမဏိကို မာကျောမှုအဆင့်လေးဆင့်ဖြစ်သည့် HRC 38၊ HRC 45၊ HRC 50 နှင့် HRC 55 တို့တွင် နှိုင်းယှဉ်၍ ထိန်းချုပ်ထားသော ပွတ်တိုက်မှုစမ်းသပ်မှုကို ပြုလုပ်ခဲ့ပါသည်။ နမူနာတစ်ခုစီသည် နှာခေါင်းထိပ်အပိုင်းရှိ ထုတ်လုပ်မှုအဒက်တာမှ ဖြတ်တောက်ထားသော 50 mm × 50 mm × 12 mm ပြားတစ်ခုဖြစ်သည်။ စမ်းသပ်မှုတွင် ASTM G65 — လုပ်ထုံးလုပ်နည်း D၊ 5 kg ဝန်၊ 1,000 လည်ပတ်မှု — အရ ခြောက်သွေ့သောသဲ-ရော်ဘာဘီးကိရိယာကို အသုံးပြုခဲ့ပြီး ထုထည်ဆုံးရှုံးမှုကို ကုဗမီလီမီတာဖြင့် တိုင်းတာခဲ့သည်။

ရလဒ်များ- HRC 38 သည် 85 mm³ ဆုံးရှုံးသွားသည်။ HRC 45 သည် 62 mm³ ဆုံးရှုံးသွားပြီး — အပျော့ဆုံးနမူနာထက် 27% တိုးတက်မှုရှိသည်။ HRC 50 သည် 48 mm³ ဆုံးရှုံးသွားပြီး — HRC 45 ထက် 23% နှင့် အပျော့ဆုံးထက် 44% တိုးတက်မှုရှိသည်။ HRC 55 သည် 41 mm³ ဆုံးရှုံးသွားပြီး — HRC 50 ထက် 15% တိုးတက်မှုရှိသော်လည်း 7 mm³ လုံးဝတိုးတက်မှုသာရှိသည်။ ပြန်ရမှုလျော့ကျခြင်းဆိုင်ရာဥပဒေသည် ထင်ရှားသည်- HRC 50 မှ HRC 55 အထိ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်တိုးတက်မှုမှာ အနည်းငယ်သာရှိပြီး ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်ဆုံးရှုံးမှုမှာ သိသာထင်ရှားသည်။ တူညီသောနမူနာများတွင် Charpy V-notch စမ်းသပ်မှုတစ်ခုအရ HRC 50 တွင် ထိခိုက်မှုစွမ်းအင် 24 J မှ HRC 55 တွင် 14 J သို့ ကျဆင်းသွားကြောင်းပြသခဲ့ပြီး — 42% လျော့ကျသွားသည်။ အဒက်တာသည် ကျောက်တုံးများကို တိုက်ရိုက်ထိမှန်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိရမည့် ဖြိုဖျက်ခြင်းအသုံးချမှုတွင် HRC 55 တွင် ကျိုးပဲ့နိုင်ခြေတိုးလာခြင်းသည် ဝတ်ဆင်မှုသက်တမ်းတိုးတက်မှု 15% ထက် ပိုများသည်။

ဤစမ်းသပ်မှုဒေတာသည် ကျွန်ုပ်တို့၏ထုတ်ကုန်အကြံပြုချက်များကို လမ်းညွှန်ပေးပါသည်။ သဲ သို့မဟုတ် ရွှံ့နွံမြေများတွင် မြေတူးရန်အတွက် — ပွန်းပဲ့ခြင်းသည် အဓိကပွန်းပဲ့မှုယန္တရားဖြစ်သည့် — လက်မခံနိုင်သော ကြွပ်ဆတ်မှုမရှိဘဲ အမြင့်ဆုံးပွန်းပဲ့မှုသက်တမ်းအတွက် HRC 50–52 ကို ကျွန်ုပ်တို့ အကြံပြုပါသည်။ ဖြိုဖျက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျောက်တူးဖော်ခြင်းအတွက် — ထိခိုက်မှုပြင်းထန်သည့်နေရာ — လက်ခံနိုင်သော ပွန်းပဲ့မှုခံနိုင်ရည်ကို ရရှိစေစဉ်တွင် ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်ကို ထိန်းသိမ်းရန် HRC 46–48 ကို ကျွန်ုပ်တို့ အကြံပြုပါသည်။ တိုကျိုနှင့် အိုဆာကာတွင် ကျွန်ုပ်တို့ ထောက်ပံ့ပေးသော ဂျပန်ဈေးကွက် ဖြိုဖျက်ရေးကန်ထရိုက်တာများသည် 60Si2Mn ထိန်းသိမ်းကလစ်များပါသည့် HRC 46–48 အဆင့်ကို စံသတ်မှတ်ထားပြီး PC350 တူးဖော်မှုတစ်ခုလျှင် ၎င်းတို့၏ နှစ်စဉ်အဒက်တာသုံးစွဲမှုသည် ပျမ်းမျှအဒက်တာ ၃၆ ခု — လည်ပတ်ချိန် ၁၀ နာရီတိုင်းတွင် တစ်ကြိမ် — ပြိုင်ဘက်ရင်းမြစ်မှ HRC 38–42 တွင် တစ်နှစ်လျှင် အဒက်တာ ၄၈ ခုနှင့် နှိုင်းယှဉ်နိုင်ပါသည်။

ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်- ဖြန့်ဖြူးသူစတော့ရှယ်ယာမဟာဗျူဟာနှင့် အာမခံပြန်အမ်းငွေခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

ယိုကိုဟားမားအခြေစိုက် ဂျပန်ဖြန့်ဖြူးသူကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ကျွန်ုပ်တို့၏စက်ရုံမှ Komatsu bucket teeth adapters အရွယ်အစား ၁၈ မျိုး သိုလှောင်ထားပါသည်။ ၎င်းတို့သည် Kanto ဒေသရှိ excavator fleet ဖောက်သည် ၃၅၀ ခန့်ကို ထောက်ပံ့ပေးပြီး လူနေအိမ်ပြန်လည်ပြုပြင်မွမ်းမံရန်အတွက် mini excavators (PC30–PC70) မှ အထပ်မြင့်အဆောက်အအုံဖြိုဖျက်ရန်အတွက် ကြီးမားသော demolition excavators (PC490–PC800) အထိ ပါဝင်သည်။ ဖြန့်ဖြူးသူသည် adapters ၅၀၀၀ မှ ၈၀၀၀ အထိ သုံးလတစ်ကြိမ် မှာယူပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ကျွန်ုပ်တို့၏ adapters များတွင် အာမခံပြန်အမ်းနှုန်း ၁.၂% ရှိကြောင်း ၎င်းတို့က အစီရင်ခံခဲ့ပြီး ပို့ဆောင်ပြီးသော ၈၂၀၀ တွင် ၉၆ ယူနစ်ရှိခဲ့သည်။ ယခင်ပေးသွင်းသူ၏ ၃.၈% ပြန်အမ်းနှုန်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဖြစ်သည်။

ပြန်ပို့လိုက်တဲ့ အဒက်တာ ၉၆ ခုကို ကျွန်တော်တို့ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခဲ့ပါတယ်။ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာချက်ကတော့ အဒက်တာ ၄၂ ခုဟာ ပျမ်းမျှထက်ကျော်လွန်တဲ့နှုန်းနဲ့ အသုံးဝင်တဲ့သက်တမ်းထက် ကျော်လွန်ပြီး ဟောင်းနွမ်းနေခဲ့ပြီး heavy-duty grade မပါဘဲ ကျောက်တူးဖော်ရာမှာ အသုံးပြုခဲ့တဲ့ ဖောက်သည်တွေကြောင့်ပါ။ အဒက်တာ ၃၁ ခုမှာ အက်ကွဲနေတဲ့ ဒါမှမဟုတ် ပုံပျက်နေတဲ့ pin bore ရှိပြီး bucket crowd force ကို အသုံးပြုပြီး ကျဉ်းမြောင်းတဲ့ trench ထဲကနေ ကျောက်တုံးကို ညှပ်ထုတ်ခဲ့တာကြောင့် pin boss မှာ bending moment ကို ဖန်တီးပေးခဲ့ပါတယ်။ 60Si2Mn clips ကို မပြောင်းခင် တင်ပို့ခဲ့တဲ့ အသုတ်တွေမှာ retainer clip ချို့ယွင်းမှုကြောင့် အဒက်တာ ၁၂ ခုဟာ သွားတွေ ဆုံးရှုံးခဲ့ရပါတယ်။ အဒက်တာ ၁၁ ခုဟာ တကယ်တော့ ကျွန်တော်တို့ရဲ့ ထုတ်ကုန် မဟုတ်ပါဘူး။ သူတို့ဟာ ဖြန့်ဖြူးသူရဲ့ ဂိုဒေါင်က ပြန်ပို့တဲ့ အသုတ်မှာ မှားယွင်းစွာ ထည့်သွင်းထားတဲ့ ပြိုင်ဘက် အဒက်တာတွေပါ။ ကျွန်တော်တို့ရဲ့ ထုတ်ကုန်မဟုတ်တဲ့ ပြန်ပို့မှုတွေကို ပြင်ဆင်ပြီးနောက်မှာ တကယ့် အာမခံပြန်ပို့နှုန်းက ၁.၀၄% ရှိခဲ့ပါတယ်။ ဖြန့်ဖြူးသူရဲ့ ဝယ်ယူရေးမန်နေဂျာက ကျွန်တော့်ကို “အရင်တုန်းက အာမခံအစားထိုးမှုအတွက် အဒက်တာဝယ်ယူမှုကုန်ကျစရိတ်ရဲ့ ၅% ကို ဘတ်ဂျက်ချွေတာခဲ့ပါတယ်။ ခင်ဗျားရဲ့ ထုတ်ကုန်နဲ့ဆိုရင် ကျွန်တော်တို့ ၁.၂% ပဲ ရှိပါတယ်။ အဲဒါက တကယ့် line item သက်သာမှုပါပဲ” လို့ ပြောပါတယ်။

ဂျပန်ဈေးကွက်အတွက် စံသတ်မှတ်ထားသော အဒက်တာ မှာယူမှုပရိုဖိုင်သည် ရာသီအလိုက်ပုံစံကို လိုက်နာသည်။ ဧပြီလ (ဆောက်လုပ်ရေးဘတ်ဂျက်များ အသစ်ဖြစ်နေသည့် ဘဏ္ဍာရေးနှစ်အစ) နှင့် အောက်တိုဘာလ (ခြောက်သွေ့ရာသီ ဖြိုဖျက်ခြင်းကာလအစ) တွင် ဝယ်လိုအားအမြင့်ဆုံးဖြစ်သည်။ ဖြန့်ဖြူးသူ၏ ဘေးကင်းရေးစတော့ရှယ်ယာစည်းမျဉ်းမှာ- အမြန်ဆုံးရွေ့လျားနေသော အရွယ်အစားခြောက်မျိုး (PC78၊ PC128၊ PC138၊ PC200၊ PC228၊ PC400) အတွက် အနည်းဆုံး ယူနစ် ၃၀၀၀၊ အလတ်စားအရွယ်အစားများအတွက် ယူနစ် ၁၅၀၀ နှင့် အကြီးဆုံးတူးဖော်အရွယ်အစားများအတွက် ယူနစ် ၅၀၀ ဖြစ်သည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် စံအရွယ်အစားများအတွက် ၄၅ ရက်နှင့် အကြီးစားဗားရှင်းများတွင် ၆၀ ရက်ကြာ ဦးဆောင်ချိန်ကို ထိန်းသိမ်းထားသည်။ ၎င်းသည် ဖြန့်ဖြူးသူအား ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဇယား ခန့်မှန်းနိုင်မှုကို အားကိုးခြင်းဖြင့် တစ်နှစ်လျှင် စတော့ရှယ်ယာအလှည့် ၄.၅ ကြိမ်ဖြင့် လည်ပတ်နိုင်စေပါသည်။

ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု- တိုကျိုမြို့ ဖြိုဖျက်ရေးတပ်ဖွဲ့သည် သွားဆုံးရှုံးမှုဖြစ်ရပ်များကို ၇၅% လျှော့ချပေးသည်

တိုကျိုမြို့ရှိ ဖြိုဖျက်ရေးကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် PC350 မြေတူးစက် ရှစ်စီးနှင့် PC490 မြေတူးစက် သုံးစီးကို လည်ပတ်နေသော ဖြိုဖျက်ရေးကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် ရုံးခန်းအဆောက်အအုံများ၊ ကားပါကင်ဂိုဒေါင်များနှင့် ခုနစ်ထပ်အထိရှိသော တိုက်ခန်းတိုက်များအပါအဝင် တစ်နှစ်လျှင် ပျမ်းမျှအားဖြင့် ကွန်ကရစ်အဆောက်အအုံ ၁၄ ခုကို ဖြိုဖျက်ခဲ့သည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် မတိုင်မီက ၎င်းတို့သည် အိုဆာကာရှိ အထွေထွေပေးသွင်းသူထံမှ bucket teeth adapters များကို ရယူခဲ့သည်။ ယာဉ်စု၏ သွားကျွတ်နှုန်းသည် စက်တစ်လုံးလျှင် လည်ပတ်သည့်နေ့တွင် ၀.၁၄ ကြိမ်ရှိပြီး ဆိုလိုသည်မှာ စက်စုသည် စက် ၁၁ လုံးတွင် ၄.၂ ကြိမ် လည်ပတ်သည့်နေ့တိုင်း သွားကျွတ်သည့်ဖြစ်ရပ်တစ်ခု ကြုံတွေ့ခဲ့ရသည်။ ဖြစ်ရပ်တစ်ခုစီအတွက် မိနစ် ၃၅ မှ ၄၅ မိနစ်အထိ ရပ်တန့်ရန် (ဆုံးရှုံးသွားသော သွားထိပ်ဖျားကို ရှာဖွေပြီး ပြန်လည်ရယူရန်၊ adapter ကို စစ်ဆေးရန်နှင့် အစားထိုးတပ်ဆင်ရန်) လိုအပ်ပြီး ယာဉ်စုတွင် တစ်နေ့လျှင် ဝန်ထမ်းနာရီ ၃.၂ နာရီ ကုန်ဆုံးခဲ့သည်။

၂၀၂၄ ခုနှစ် ဇန်နဝါရီလတွင် JCEA ကုန်စည်ပြပွဲတစ်ခုတွင် ကျွန်ုပ်တို့၏ သတ်မှတ်ချက်အကြောင်း သိရှိပြီးနောက် ယာဉ်စုမန်နေဂျာက ကျွန်ုပ်တို့ထံ ဆက်သွယ်ခဲ့သည်။ PC350 ယာဉ်စုအတွက် အကြီးစားအဒက်တာ ၅၀၀ (60Si2Mn ကလစ်များပါသည့် HRC 50 အဆင့်) နှင့် PC490 ယာဉ်စုအတွက် ၂၀၀ — အားလုံးသည် CMM မှ အသိအမှတ်ပြုထားသော batch traceability ပါရှိသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် နှစ်ရက်ကြာ တပ်ဆင်မှုသင်တန်းကိုလည်း ပေးခဲ့ပြီး အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်- (၁) ထိန်းသိမ်းတံနှင့် ကလစ်အတွက် မှန်ကန်သော torque — PC350 အတွက် 45 Nm နှင့် PC490 အတွက် 75 Nm၊ “ခံစားရမှု” မဟုတ်ဘဲ torque wrench ဖြင့် တိုင်းတာခြင်း၊ (၂) အဒက်တာဝတ်ဆင်မှုအတွက် မြင်သာသောစစ်ဆေးမှုစံနှုန်း — နှာခေါင်းအဖျားအကျယ်သည် မူလအတိုင်းအတာမှ 5 မီလီမီတာ ဟောင်းနွမ်းသွားသောအခါ အစားထိုးခြင်း၊ နှင့် (၃) ကလစ်အစားထိုးခြင်းအချိန်ဇယား — မြင်သာသောအခြေအနေ မည်သို့ပင်ရှိစေကာမူ လည်ပတ်ချိန် ၂၀၀ တိုင်းတွင် ပြုလုပ်ခဲ့သည်။

ပြောင်းလဲပြီးနောက် ၁၂ လအတွင်း ယာဉ်စု၏ သွားကျွတ်နှုန်းသည် စက်တစ်ရက်လျှင် ၀.၁၄ ကြိမ်မှ ၀.၀၃၅ ကြိမ်အထိ ကျဆင်းသွားခဲ့ပြီး ၇၅% လျော့ကျသွားခဲ့သည်။ သွားကျွတ်ခြင်းအတွက် စီစဉ်ထားခြင်းမရှိသော ရပ်တန့်မှုများသည် ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ယာဉ်စုတစ်ခုလုံးတွင် ၅၁၁ ကြိမ်မှ ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် ၁၂၈ ကြိမ်အထိ ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။ ဝန်ထမ်းနာရီဆုံးရှုံးမှုသည် တစ်နေ့လျှင် ၃.၂ နာရီမှ ၀.၈ နာရီအထိ ကျဆင်းသွားခဲ့ပြီး နှစ်စဉ် အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ် ဒေါ်လာ ၄၆,၀၀၀ ပြန်လည်ရရှိခဲ့သည်။ ယာဉ်စုမန်နေဂျာက PC350 နှစ်ခုသည် ၁၄ နာရီကြာ တစ်ရက်လျှင် သွားတစ်ချောင်းမျှ မကျွတ်ဘဲ ဖြိုဖျက်သည့် စီမံကိန်းတစ်ခုလုံးကို ဖြတ်သန်းခဲ့ကြောင်း သတင်းပို့ခဲ့သည်။ “ယခင် အဒက်တာများနှင့် ယင်းကဲ့သို့ မဖြစ်ခဲ့ပါ” ဟု ကျွန်ုပ်တို့၏ နောက်ဆက်တွဲ ဖုန်းခေါ်ဆိုမှုတွင် ၎င်းက ပြောကြားခဲ့သည်။OSHA ဆောက်လုပ်ရေးလမ်းညွှန်ချက်များတပ်ဆင်ခြင်းနှင့် လေးလံသောစက်ပစ္စည်းများအတွက် သင့်လျော်သော မြေပြင်ချိတ်ဆက်မှုကိရိယာထိန်းသိမ်းမှု၏ အရေးပါမှုကို အလေးပေးဖော်ပြပြီး မမျှော်လင့်ဘဲ သွားဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချခြင်းသည် ဖြိုဖျက်နေသော မျက်နှာပြင်များအနီးတွင် မမျှော်လင့်ထားသော စက်ရပ်တန့်မှုများကို ဖယ်ရှားပေးခြင်းဖြင့် ပိုမိုဘေးကင်းသော ဖြိုဖျက်ရေးလုပ်ငန်းများကို တိုက်ရိုက်အထောက်အကူပြုသည်။

ဂျပန်ဖြန့်ဖြူးသူများနှင့် ၎င်းတို့၏ fleet customer များအတွက်၊ ဤလေ့လာမှုမှ မက်ဆေ့ချ်မှာ- adapter ကုန်ကျစရိတ် — အရွယ်အစားပေါ် မူတည်၍ ယူနစ်တစ်ခုလျှင် ¥3,500 မှ ¥8,000 — သည် သက်ဆိုင်ရာ metric မဟုတ်ပါ။ သက်ဆိုင်ရာ metric မှာ လည်ပတ်မှုနာရီအလိုက် ကုန်ကျစရိတ်ဖြစ်သည်။ ¥6,000 ကုန်ကျပြီး အစားထိုးခြင်းမပြုမီ ၂၅၀ နာရီကြာသော PC350 adapter သည် တစ်နာရီလျှင် ¥24 ကုန်ကျသည်။ ¥4,500 ဖြင့် ၁၅၀ နာရီကြာသော ပြိုင်ဘက် adapter သည် တစ်နာရီလျှင် ¥30 ကုန်ကျသည်။ အရည်အသွေးမြင့် adapter သည် တစ်နာရီလျှင် ¥6 သက်သာစေပြီး — တစ်နှစ်လျှင် ၂,၅၀၀ နာရီလည်ပတ်သော စက်တွင်၊ ဆိုလိုသည်မှာ စက်တစ်ခုလျှင် တစ်နှစ်လျှင် ¥15,000 ဖြစ်သည်။ fleet manager သည် ၎င်းကို ဖြန့်ဖြူးသူ၏ customer base တွင် excavator ၃၅၀ ဖြင့် မြှောက်သောအခါ၊ နှစ်စဉ် ငွေစုနိုင်ခြေမှာ ¥5.25 သန်းဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် သွားဆုံးရှုံးမှုဖြစ်ရပ်နည်းပါးခြင်းမှ downtime ငွေစုခြင်းကို မထည့်သွင်းမီဖြစ်သည်။

အမြဲမေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ